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- PA1010+30GF+M10 加10%礦物質(zhì) 加30%玻纖 礦物質(zhì)改性增強(qiáng) 尼龍1010
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- PA1010+20%GF玻纖改性尼龍
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PA612,PA610尼龍注塑件成型的不良現(xiàn)象
人氣：
發(fā)表時(shí)間：2022-12-30 14:38:16
尼龍的注塑成型是門大學(xué)問，對(duì)設(shè)備、模具及產(chǎn)品等各要素均有要求，絲毫不容注塑者馬虎大意。比如：尼龍的吸水性大，潮濕的尼龍?jiān)诔尚瓦^程中，表現(xiàn)為粘度急劇下降并混有氣泡，制品表面出現(xiàn)銀絲，所得制品機(jī)械強(qiáng)度下降，所以加工前材料必需干燥。
下面為大家整理了PA尼龍注塑件在生產(chǎn)加工過程中可能會(huì)遇到的一系列問題： 
1.制品未打滿
原因分析：
1.注射料筒溫度過低
2.模具太冷，模溫過低
3.加料量不夠
4.制品質(zhì)量超過注塑機(jī)的最大注塑量
5.加料量過多（壓力損耗在壓實(shí)冷料上）
6.注射壓力太小，注射速度太慢
7.噴嘴溫度低，物料在出料口冷凝（干尖）
8.柱塞或螺桿退回太早，注射時(shí)間不夠
9.澆口太小、太薄或太長(zhǎng)
10.模具沒有排氣孔或位置不當(dāng)
解決辦法：
1.提高料筒溫度
2.減少模具冷卻水，提高模溫
3.增加加料量
4.選擇適合制品成型注射量的設(shè)備
5.適當(dāng)減少加料量
6.適當(dāng)提高注射壓力
7.提高噴嘴溫度
8.保證合適的注射時(shí)間和保壓時(shí)間
9.加大模具澆口
10.模具需合理設(shè)計(jì)排氣裝置
11.制品溢流或出現(xiàn)飛邊
原因分析：
1.注射壓力太大
2.鎖模機(jī)構(gòu)磨損，鎖模力太小
3.料溫太高
4.模具的接觸面不平，模具磨損變形
5.模具接觸平面落入異物
解決辦法：
1.降低注射壓力
2.修理設(shè)備，提高鎖模力
3.降低料筒溫度
4.修理模具
5.及時(shí)清理模具中的異物
6.有凹痕（由于收縮率大造成塌坑）
原因分析：
1.澆口及料道太小
2.料溫太高
3.模具溫度太高
4.加料量不足
5.注射及保壓時(shí)間不夠
6.制品太厚或薄厚懸殊
解決辦法：
1.擴(kuò)大澆口
2.降低料筒溫度
3.有效冷卻模具
4.調(diào)整加料量
5.加長(zhǎng)保壓時(shí)間
6.合理設(shè)計(jì)模具，壁厚應(yīng)盡量均勻一致
7.有熔接痕（合料線）
原因分析：
1.料溫太低
2.注射壓力太低，注射速度太慢
3.模具溫度太低
4.澆口太多
5.制品壁厚不均
6.脫模劑用量太多
7.模腔排氣不佳
解決辦法：
1.提高料筒溫度
2.提高注射壓力及速度
3.提高模具溫度
4.適當(dāng)減少澆口數(shù)量
5.提高模具制作精度
6.減少脫模劑用量
7.增強(qiáng)排氣
5.制品表面有波紋
原因分析：
1.料溫太低、樹脂黏度大，流動(dòng)性差
2.注射壓力小，速度太慢
3.模具溫度低
4.模具澆口太小
解決辦法：
1.提高料筒溫度
2.提高注射壓力
3.提高模具溫度
4.加大澆口
6.有氣泡和真空泡
原因分析：
1.原料中含有水分、溶劑或其他低揮發(fā)物
2.料溫太高，受熱時(shí)間長(zhǎng)
3.注射壓力太小
4.制品太厚，表里冷卻速度不同，內(nèi)部產(chǎn)生真空泡
5.模具溫度太低
6.注射時(shí)間太短
解決辦法：
1.成型前先將原料進(jìn)行干燥
2.降低料筒溫度
3.提高注射壓力
4.加大流道及澆口尺寸
5.適當(dāng)提高模具溫度
6.延長(zhǎng)注射時(shí)間
7.有黑點(diǎn)及條紋
原因分析：
1.塑料分解出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)
2.模具沒有排氣孔或排氣位置不當(dāng)
3.柱塞與料筒間隙太大，粒料在間隙中受熱時(shí)間過長(zhǎng)分解而黑，或是由于堅(jiān)硬顆粒使螺桿磨損而出現(xiàn)黑點(diǎn)
解決辦法：
1.合理控制工藝溫度，避免塑料過熱分解
2.合理開設(shè)排氣孔
3.及時(shí)維修機(jī)器，增加料缸冷卻
4.有銀絲及斑紋
原因分析：
1.物料分解后的產(chǎn)物進(jìn)入模腔，以致出現(xiàn)斑紋
2.原料中含水分過高，水汽混在料中產(chǎn)生銀絲
3.原料中含有易揮發(fā)物
解決辦法：
1.降低料筒溫度
2.原料使用前進(jìn)行預(yù)熱干燥
3.成型前對(duì)原料進(jìn)行干燥、預(yù)熱
4.制品變色
原因分析：
1.料溫過高，顏色分解而致變色
2.塑料在料筒中停留時(shí)間過長(zhǎng)，受熱分解
3.潤(rùn)滑劑涂得過多
解決辦法：
1.選擇耐高溫的顏色粉
2.減少物料在料筒中的停留時(shí)間
3.減少潤(rùn)滑劑的用量
4.制品變形、翹曲
原因分析：
1.冷卻時(shí)間短，制品未完全定型
2.制品厚薄不均，冷卻時(shí)收縮不均
3.注射兩次，注射壓力太大
4.制品頂桿位置不當(dāng)，頂出時(shí)受力不均
5.物料溫度低或塑化溫度不均
解決辦法：
1.延長(zhǎng)冷卻時(shí)間或降低模型溫度
2.制品設(shè)計(jì)力求合理
3.降低第二注射壓力，縮短保壓時(shí)間
4.合理布置頂桿位置
5.提高料筒溫度
6.制品出現(xiàn)裂紋
原因分析：
1.模具太冷
2.制品在模具內(nèi)冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，塑料和金屬嵌件收縮不同所致
3.制品頂出裝置傾斜或不平衡
4.頂出桿截面積太小或數(shù)量太少，分布不當(dāng)
5.制品斜度不夠，脫模困難 
解決辦法：
1.提高模具溫度
2.適當(dāng)減少冷卻時(shí)間，或?qū)饘偾都M(jìn)行預(yù)熱
3.調(diào)整頂出位置
4.正確設(shè)計(jì)定出位置
5.制品設(shè)計(jì)合理，要有一定斜度
7.制品黏模（脫模困難）
原因分析：
1.模腔表面光潔度不夠
2.模具斜度不夠（特別是形狀較深制品）
3.注射壓力較大，物料進(jìn)入模具鑲塊邊的縫隙
4.模具溫度高低和冷卻時(shí)間長(zhǎng)短不適當(dāng)
5.模具磨損劃傷造成制品飛邊，脫模困難
6.模具排氣不當(dāng)
7.原料本身就黏模
解決辦法：
1.提高模腔光潔度，最好表面鍍鉻
2.增加模具傾斜度
3.修理模具
4.型芯面難脫模時(shí)可提高模具溫度、縮短冷卻時(shí)間，型腔中央難脫模時(shí)可降低模具溫度、增加冷卻時(shí)間。
5.修理模具
6.增加模具排氣結(jié)構(gòu)7.通過增加內(nèi)、外潤(rùn)滑劑
7.制品脫皮分層
原因分析：
1.原料中含有相容性差的不同塑料的混雜物
2.料中混入雜物
3.原料的流動(dòng)不同，熔融指數(shù)相差太多
解決辦法：
1.通過加入相容劑，改善原料的性能
2.注射前仔細(xì)檢查料筒及加料口等位置，保持這些部位的清潔
3.盡量是物料的熔融指數(shù)相接近
4.制品脆性強(qiáng)度下降
原因分析：
1.料溫太高，物料受熱時(shí)間過長(zhǎng)，塑料分解
2.金屬嵌件和塑料收縮不一致，造成內(nèi)應(yīng)力
3.塑料回用次數(shù)太多
4.塑料中含水分過大
解決辦法：
1.降低料筒溫度或減少受熱時(shí)間
2.對(duì)嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有足夠的塑料
3.減少回用次數(shù)
4.注射前加強(qiáng)原料的干燥
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下面為大家整理了PA尼龍注塑件在生產(chǎn)加工過程中可能會(huì)遇到的一系列問題：
原因分析：
1.注射料筒溫度過低
2.模具太冷，模溫過低
3.加料量不夠
4.制品質(zhì)量超過注塑機(jī)的最大注塑量
5.加料量過多（壓力損耗在壓實(shí)冷料上）
6.注射壓力太小，注射速度太慢
7.噴嘴溫度低，物料在出料口冷凝（干尖）
8.柱塞或螺桿退回太早，注射時(shí)間不夠
9.澆口太小、太薄或太長(zhǎng)
10.模具沒有排氣孔或位置不當(dāng)
解決辦法：
1.提高料筒溫度
2.減少模具冷卻水，提高模溫
3.增加加料量
4.選擇適合制品成型注射量的設(shè)備
5.適當(dāng)減少加料量
6.適當(dāng)提高注射壓力
7.提高噴嘴溫度
8.保證合適的注射時(shí)間和保壓時(shí)間
9.加大模具澆口
10.模具需合理設(shè)計(jì)排氣裝置
11.制品溢流或出現(xiàn)飛邊
原因分析：
1.注射壓力太大
2.鎖模機(jī)構(gòu)磨損，鎖模力太小
3.料溫太高
4.模具的接觸面不平，模具磨損變形
5.模具接觸平面落入異物
解決辦法：
1.降低注射壓力
2.修理設(shè)備，提高鎖模力
3.降低料筒溫度
4.修理模具
5.及時(shí)清理模具中的異物
6.有凹痕（由于收縮率大造成塌坑）
原因分析：
1.澆口及料道太小
2.料溫太高
3.模具溫度太高
4.加料量不足
5.注射及保壓時(shí)間不夠
6.制品太厚或薄厚懸殊
解決辦法：
1.擴(kuò)大澆口
2.降低料筒溫度
3.有效冷卻模具
4.調(diào)整加料量
5.加長(zhǎng)保壓時(shí)間
6.合理設(shè)計(jì)模具，壁厚應(yīng)盡量均勻一致
7.有熔接痕（合料線）
原因分析：
1.料溫太低
2.注射壓力太低，注射速度太慢
3.模具溫度太低
4.澆口太多
5.制品壁厚不均
6.脫模劑用量太多
7.模腔排氣不佳
解決辦法：
1.提高料筒溫度
2.提高注射壓力及速度
3.提高模具溫度
4.適當(dāng)減少澆口數(shù)量
5.提高模具制作精度
6.減少脫模劑用量
7.增強(qiáng)排氣
5.制品表面有波紋
原因分析：
1.料溫太低、樹脂黏度大，流動(dòng)性差
2.注射壓力小，速度太慢
3.模具溫度低
4.模具澆口太小
解決辦法：
1.提高料筒溫度
2.提高注射壓力
3.提高模具溫度
4.加大澆口
6.有氣泡和真空泡
原因分析：
1.原料中含有水分、溶劑或其他低揮發(fā)物
2.料溫太高，受熱時(shí)間長(zhǎng)
3.注射壓力太小
4.制品太厚，表里冷卻速度不同，內(nèi)部產(chǎn)生真空泡
5.模具溫度太低
6.注射時(shí)間太短
解決辦法：
1.成型前先將原料進(jìn)行干燥
2.降低料筒溫度
3.提高注射壓力
4.加大流道及澆口尺寸
5.適當(dāng)提高模具溫度
6.延長(zhǎng)注射時(shí)間
7.有黑點(diǎn)及條紋
原因分析：
1.塑料分解出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)
2.模具沒有排氣孔或排氣位置不當(dāng)
3.柱塞與料筒間隙太大，粒料在間隙中受熱時(shí)間過長(zhǎng)分解而黑，或是由于堅(jiān)硬顆粒使螺桿磨損而出現(xiàn)黑點(diǎn)
解決辦法：
1.合理控制工藝溫度，避免塑料過熱分解
2.合理開設(shè)排氣孔
3.及時(shí)維修機(jī)器，增加料缸冷卻
4.有銀絲及斑紋
原因分析：
1.物料分解后的產(chǎn)物進(jìn)入模腔，以致出現(xiàn)斑紋
2.原料中含水分過高，水汽混在料中產(chǎn)生銀絲
3.原料中含有易揮發(fā)物
解決辦法：
1.降低料筒溫度
2.原料使用前進(jìn)行預(yù)熱干燥
3.成型前對(duì)原料進(jìn)行干燥、預(yù)熱
4.制品變色
原因分析：
1.料溫過高，顏色分解而致變色
2.塑料在料筒中停留時(shí)間過長(zhǎng)，受熱分解
3.潤(rùn)滑劑涂得過多
解決辦法：
1.選擇耐高溫的顏色粉
2.減少物料在料筒中的停留時(shí)間
3.減少潤(rùn)滑劑的用量
4.制品變形、翹曲
原因分析：
1.冷卻時(shí)間短，制品未完全定型
2.制品厚薄不均，冷卻時(shí)收縮不均
3.注射兩次，注射壓力太大
4.制品頂桿位置不當(dāng)，頂出時(shí)受力不均
5.物料溫度低或塑化溫度不均
解決辦法：
1.延長(zhǎng)冷卻時(shí)間或降低模型溫度
2.制品設(shè)計(jì)力求合理
3.降低第二注射壓力，縮短保壓時(shí)間
4.合理布置頂桿位置
5.提高料筒溫度
6.制品出現(xiàn)裂紋
原因分析：
1.模具太冷
2.制品在模具內(nèi)冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，塑料和金屬嵌件收縮不同所致
3.制品頂出裝置傾斜或不平衡
4.頂出桿截面積太小或數(shù)量太少，分布不當(dāng)
5.制品斜度不夠，脫模困難
1.提高模具溫度
2.適當(dāng)減少冷卻時(shí)間，或?qū)饘偾都M(jìn)行預(yù)熱
3.調(diào)整頂出位置
4.正確設(shè)計(jì)定出位置
5.制品設(shè)計(jì)合理，要有一定斜度
7.制品黏模（脫模困難）
原因分析：
1.模腔表面光潔度不夠
2.模具斜度不夠（特別是形狀較深制品）
3.注射壓力較大，物料進(jìn)入模具鑲塊邊的縫隙
4.模具溫度高低和冷卻時(shí)間長(zhǎng)短不適當(dāng)
5.模具磨損劃傷造成制品飛邊，脫模困難
6.模具排氣不當(dāng)
7.原料本身就黏模
解決辦法：
1.提高模腔光潔度，最好表面鍍鉻
2.增加模具傾斜度
3.修理模具
4.型芯面難脫模時(shí)可提高模具溫度、縮短冷卻時(shí)間，型腔中央難脫模時(shí)可降低模具溫度、增加冷卻時(shí)間。
5.修理模具
6.增加模具排氣結(jié)構(gòu)7.通過增加內(nèi)、外潤(rùn)滑劑
7.制品脫皮分層
原因分析：
1.原料中含有相容性差的不同塑料的混雜物
2.料中混入雜物
3.原料的流動(dòng)不同，熔融指數(shù)相差太多
解決辦法：
1.通過加入相容劑，改善原料的性能
2.注射前仔細(xì)檢查料筒及加料口等位置，保持這些部位的清潔
3.盡量是物料的熔融指數(shù)相接近
4.制品脆性強(qiáng)度下降
原因分析：
1.料溫太高，物料受熱時(shí)間過長(zhǎng)，塑料分解
2.金屬嵌件和塑料收縮不一致，造成內(nèi)應(yīng)力
3.塑料回用次數(shù)太多
4.塑料中含水分過大
解決辦法：
1.降低料筒溫度或減少受熱時(shí)間
2.對(duì)嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有足夠的塑料
3.減少回用次數(shù)
4.注射前加強(qiáng)原料的干燥
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